Étape 1 : Cibler l’équipement prioritaire
Les ressources en maintenance étant par nature limitées, il est essentiel de les allouer là où l’impact sera le plus significatif. La première étape consiste à concentrer les efforts. En appliquant la théorie des contraintes, on identifie le goulot d’étranglement du système de production. Une fois ce point critique déterminé, l’analyse de l’historique des pannes permet de désigner l’équipement le plus pénalisant sur lequel agir en priorité.
Étape 2 : Analyser les causes racines des pannes
Une fois l’équipement cible identifié, une analyse approfondie est nécessaire pour comprendre les raisons fondamentales des défaillances. La méthodologie DIAGFiAB® est utilisée pour :
– Identifier les véritables causes racines des pannes, au-delà des symptômes apparents.
– Distinguer les dégradations naturelles (liées à l’usure normale) des dégradations forcées (consécutives à des conditions opératoires, des erreurs humaines ou des défauts de maintenance).
– Déterminer les mesures préventives les plus adaptées pour traiter la cause racine et éviter la récurrence.
Étape 3 : Remettre au nominal et Reconcevoir le plan de maintenance
Cette étape structurante vise à la fois à corriger la situation actuelle et à construire une base préventive solide. Elle se décompose en huit actions méthodiques :
1- Réaliser un relevé des anomalies et remettre l’équipement à son état de fonctionnement standard (nominal).
2- Recenser l’ensemble des actions préventives existantes.
3- Exploiter l’historique des pannes pour identifier les causes les plus récurrentes.
4- Mener une analyse des risques de défaillance (type AMDEC/RCM).
5- Construire un nouveau plan de maintenance(autonome et professionnelle) en impliquant opérateurs et techniciens.
6- Optimiser les tâches en intégrant les technologies appropriées, de l’inspection visuelle (1.0) aux analyses prédictives (4.0) .
7- Recalculer et optimiser les fréquences et les gammes d’intervention.
8- Mettre à jour la GMAO pour intégrer le nouveau plan de maintenance.
L’implication des opérateurs via la maintenance autonome, soutenue par un management visuel, est un facteur clé de succès de cette étape.
Étape 4 : Exécuter avec excellence via le Planning & Scheduling (P&S)
La performance d’un plan de maintenance dépend directement de la qualité de son exécution. Cette dernière étape se concentre sur l’organisation rigoureuse des interventions grâce aux bonnes pratiques de Planning & Scheduling (P&S). L’objectif est d’éliminer les activités à non-valeur ajoutée (attentes, déplacements inutiles, recherche d’informations) pour maximiser le temps effectif d’intervention sur l’équipement.
Bénéfices attendus et impacts opérationnels
L’application de la méthode C.A.R.E. permet d’obtenir des améliorations mesurables pour l’ensemble des parties prenantes.
– Pour la Production : une meilleure fiabilité des équipements, la réduction des arrêts imprévus et un respect accru des plannings de production.
– Pour la Maintenance : Une meilleure allocation des ressources, un renforcement de la collaboration avec la production et des équipes plus engagées sur des tâches à plus forte valeur ajoutée.
L’implémentation de cette démarche conduit généralement aux résultats suivants :
✅Réduction des pannes de 30 % à 50 %
✅Gain de disponibilité de 2 à 10 points de TRG
✅Réduction des coûts de maintenance jusqu’à 25 %
Vous souhaitez évaluer le potentiel d’amélioration de votre service maintenance et faire de cette fonction un pilier de votre performance industrielle ? Contactez nos experts pour un diagnostic.
