Comment réduire rapidement vos coûts industriels sans investissements majeurs ?

27 novembre 2024

La surconsommation de matières premières, d’énergie et d’eau pèse lourdement sur la compétitivité des entreprises industrielles et sur leur impact environnemental. En effet, l’ADEME estime que les entreprises françaises pourraient économiser jusqu’à 25 % sur leurs dépenses énergétiques en mettant en place des mesures d’efficacité énergétique à faible coût[1].
Comment réaliser des économies significatives rapidement, sans investissements majeurs  ?

Par l’optimisation des processus internes et la mobilisation des équipes, il est possible de réduire les dépenses opérationnelles tout en diminuant l’impact écologique.

Nous vous proposons de découvrir, à travers quelques retours d’expérience sur différents secteurs industriels, une approche pour identifier les leviers d’économies et environnementaux afin d’obtenir des résultats mesurables dès les premières semaines.

 

Diagnostiquer les coûts pour déterminer les gisements de gains

La première étape pour réduire rapidement les coûts industriels sans investissements majeurs consiste à diagnostiquer précisément les sources de dépenses. Dans un site industriel de processus chimique continu, la mise en place d’un indicateur clé de performance pour suivre et réduire les volumes de produits finis présentant des défauts de qualité physique a permis une baisse de 40 % des lots non conformes, évitant ainsi de les vendre avec une décote.

Un diagnostic efficace implique de :

• Comprendre les processus industriels pour lier les performances opérationnelles aux performances économiques.
• Analyser la structure des coûts avec le contrôle de gestion (Compte de résultat, calcul des prix de revient). L’objectif est d’analyser les pertes du site et d’y identifier des gains potentiels, le principe étant que toute organisation peut s’améliorer année après année.
• S’appuyer sur des données fiables pour prioriser les actions à entreprendre.

 

Impliquer les équipes dans les chantiers de réduction des coûts

Pour réussir une réduction rapide des coûts, il est essentiel d’impliquer les équipes dans la démarche. La mobilisation collective permet d’accélérer la mise en œuvre des actions et d’obtenir des résultats tangibles rapidement.

Il est crucial de :

• Identifier au plus tôt les acteurs nécessaires pour chaque projet afin de sécuriser leur disponibilité.
• Impliquer tous les départements concernés (Production, Process, Maintenance, Contrôle de gestion) pour une approche globale et cohérente.
• Engager plusieurs niveaux hiérarchiques, du terrain au comité de direction, pour assurer l’adhésion et le soutien nécessaires.

La collaboration étroite avec les équipes internes permet d’identifier les leviers d’action les plus pertinents et de mettre en place des solutions adaptées à la réalité de l’entreprise. En les impliquant dans l’identification des leviers d’économies, les collaborateurs prennent conscience de l’impact de leurs actions sur la performance économique, sociale et environnementale de l’entreprise.

Selon une étude du ministère de la Transition écologique, les entreprises qui impliquent activement leurs employés dans les démarches environnementales constatent une amélioration de 13 % de leur performance globale. Cette implication favorise une culture d’excellence opérationnelle et environnementale, où chaque collaborateur est conscient de l’impact de ses actions sur les coûts et l’environnement.

 

Optimiser les processus existants pour des gains immédiats

Un frein majeur à la mise en place de projets d’optimisation est souvent l’investissement financier qu’ils nécessitent. Pourtant, de nombreuses solutions permettent de réduire les coûts sans investissement initial. En optimisant les processus existants, il est possible de réaliser des gains immédiats.

Exemples concrets :

• Optimisation des processus de production : L’ajustement des paramètres de production et l’élimination des gaspillages permettent de réduire la consommation de matières premières et d’énergie sans dépenses supplémentaires. Sur un site industriel, la mise en place d’un suivi des volumes de solvants composés de matière valorisable a permis de diminuer leur production et d’optimiser leur réutilisation, aboutissant à une baisse de 10 % de la production des liquides à forte teneur en métaux.
• Analyse structurée des pannes complexes en maintenance : L’amélioration des pratiques de maintenance pour réduire les temps d’arrêt imprévus augmente l’efficacité opérationnelle sans investissements en nouveaux équipements. Par exemple, l’analyse de la cause racine d’un blocage de pont roulant ayant provoqué plusieurs jours d’arrêt de production a permis de résoudre définitivement le problème en mettant en place une nouvelle gamme de maintenance préventive.
• Digitalisation de la surveillance des consommations : La mise en place d’un cockpit numérique pour surveiller les déperditions de matière ou d’énergie génère des économies immédiates. Si le site est déjà doté de capteurs, aucun coût initial n’est nécessaire. Sur un site industriel, l’implémentation d’un système de suivi du réseau de vapeur a augmenté de 30 % la récupération des vapeurs « froides », réduisant ainsi les coûts opérationnels et l’empreinte carbone.
• Retour aux standards et optimisation des performances : La connaissance des standards de performance, enrichie par l’expérience et les benchmarks, permet de rationaliser les opérations et de détecter les écarts de performance. Un diagnostic réalisé au sein d’un réseau de distribution automobile a révélé que plusieurs sites présentaient des performances insuffisantes sur certaines activités back-office. Ce diagnostic a permis d’améliorer l’efficacité des processus et a conduit à une réduction des coûts liés à la sous-performance.

Ces actions, qui ne nécessitent pas d’investissement majeur, contribuent à la fois à la réduction des coûts et à la préservation des ressources naturelles.

 

 

Implémenter des solutions innovantes et traquer les gains réalisés

La mise en œuvre de solutions innovantes permet de maximiser les gains potentiels identifiés lors du diagnostic initial. Il est important de mesurer et de suivre les résultats pour assurer l’efficacité des actions entreprises. Par exemple, la mise en place d’un cockpit numérique pour surveiller les consommations a permis de générer des économies immédiates.

Pour cela :

• Traquer les gains réalisés : Utiliser des indicateurs clés de performance (KPI) pour mesurer les améliorations et quantifier les économies réalisées.
• Restituer les résultats : Partager les résultats avec le contrôle de gestion, la direction et les équipes terrain pour maintenir l’engagement et s’assurer que les objectifs sont bien compris par tous.
• Déployer des initiatives novatrices : Encourager l’adoption de nouvelles méthodes ou technologies qui améliorent l’efficacité opérationnelle sans nécessiter d’investissements majeurs.

L’alignement autour du calcul des gains, avec une restitution des résultats partagée, permet :

• De s’assurer que les objectifs sont bien compris par tous.
• La définition de solutions réalistes et de recommandations ajustées aux besoins opérationnels.
• Une meilleure priorisation des actions clés pour maximiser l’impact des initiatives.

 

Ancrer une culture pour maîtriser durablement les coûts

Pour assurer la pérennité des gains réalisés, il est essentiel d’ancrer une culture d’amélioration continue au sein de l’entreprise. Cela implique de transformer la manière de penser des collaborateurs et d’instaurer de nouvelles habitudes de travail orientées vers l’efficacité et la maîtrise des coûts.

Clés pour ancrer cette culture :

• Intégrer durablement les bonnes pratiques : Utiliser des repères d’excellence adaptés à chaque domaine pour optimiser les performances.
  • Pertes matières : Mise en place d’un budget base zéro pour identifier et éliminer les gaspillages. Par exemple, en industrie agroalimentaire, analyser les pertes dites « incompressibles » peut permettre de récupérer 10 à 15 % de ces pertes initiales.
  • Énergies et utilités : Se référer aux meilleures performances démontrées pour optimiser la consommation énergétique.
  • Maintenance : Utilisation de ratios spécifiques pour améliorer l’efficacité opérationnelle et prolonger la durée de vie des équipements.
  • Main-d’œuvre : Analyse comparative avec les meilleures pratiques sectorielles pour optimiser la productivité du personnel.

• Responsabiliser les opérationnels : En les impliquant dans l’identification des leviers d’économies, les collaborateurs deviennent acteurs du changement et prennent conscience de l’impact de leurs actions.
• Créer une dynamique de changement : Favoriser un réflexe d’aller constamment chercher de nouvelles réductions des coûts et des impacts environnementaux.
• Encourager l’innovation : Stimuler les idées et initiatives internes pour trouver des solutions innovantes aux défis opérationnels et environnementaux.

 

En conclusion, cette démarche va au-delà de la simple réduction des coûts. Elle offre une solide base pour renforcer les compétences managériales et accroître l’autonomie des équipes dans l’amélioration continue des processus. Les gains réalisés peuvent être réinvestis pour développer de nouvelles compétences, libérer du temps et des moyens pour innover.

 

 

[1] L’évaluation macroéconomique des visions énergétiques 2030-2050 de l’ADEME – https://presse.ademe.fr/files/evaluation-macroeconomique-visions.pdf

[2] Etude sociologique la mobilisation écologique des salariés –
https://presse.ademe.fr/wp-content/uploads/2024/01/ECOTAF-synthese-globale-1.pdf